Мягкая составляющая тела человека

Первая буква "п"

Вторая буква "л"

Третья буква "о"

Последняя бука буква "ь"

Ответ на вопрос "Мягкая составляющая тела человека ", 5 букв:
плоть

Альтернативные вопросы в кроссвордах для слова плоть

Что укрощает аскетизмом отшельник?

То же, что тело

Фильм с участием голливудской звезды Греты Гарбо "... и дьявол"

Облечь в... и кровь

Бренное тело

Определение слова плоть в словарях

Википедия Значение слова в словаре Википедия
Плоть, так и крови. Весь человек с телом и душой может быть обозначен плотью, противопоставляя плоть крови и, при этом, плоть отождествляется с телом. В Апостольском Символе Веры утверждается догмат воскрешения плоти после Второго Пришествия. Апостол...

Толковый словарь русского языка. Д.Н. Ушаков Значение слова в словаре Толковый словарь русского языка. Д.Н. Ушаков
плоти, мн. нет, ж. Тело (нижн. устар. и церк.). Да разве муж и жена не один дух и одна плоть? Пушкин. Немощная плоть. То же, Как источник чувственности, похоти (церк.). Умерщвлять плоть. Смирить свою плоть. Мужское семя (устар. и обл.). Перхоть (обл.)....

Примеры употребления слова плоть в литературе.

Все должно измениться с того момента, когда аджарцы, кровь от крови и плоть от плоти пославших их деревень, вернутся в родные места учителями и пропагандистами.

Под действием вибра-ционно-ударных глазных лучей которые пронзают плоть и кости электрическими иглами ее изображение расплылось и лопнуло во взрыве азотистого кинодыма.

Бурые облака исходят из их пахучих желез и проносятся по рядам святош, проедая плоть до костей в порывах азотистого пара.

Жемчужные спазмы принимались и передавались, азотистая плоть формировала янтарные предвечерья.

От двери из потускневшего серебра перенесся мальчишка из мертвой азотистой плоти .

В процессе сварки участки соединяемых деталей, которые оказываются в зоне сварного шва и вокруг него, подвергаются интенсивному температурному воздействию: вначале быстро нагреваются до температур плавления, а затем почти с такой же интенсивностью остывают. Деформации и напряжения при сварке - неизбежное следствие таких процессов.

При сверхбыстром нагреве в любом металле происходят структурные изменения. Они вызваны тем, что составляющие микроструктуры любого металла имеют различные размеры зерна.

Применительно к нелегированным средне- и низкоуглеродистым сталям (стали с повышенным содержанием углерода, как известно, свариваются плохо), при различных температурах в них могут образовываться, в основном, следующие структуры:

1. Аустенит - твердый раствор углерода в α-железе. Образуется при температурах нагрева выше 723 0 С, и существует, в зависимости от процентного содержания углерода в стали, до температур 1100-1350 0 С. Подвижность зерен микроструктуры в таких условиях - высокая, поэтому аустенитные стали довольно пластичны и при медленном охлаждении не обладают значительным уровнем остаточных напряжений. Частично (до 18-20%) аустенит сохраняется и в структуре стали после окончательного охлаждения. Размеры аустенитного зерна составляют 0,27-0,8 мкм.
2. Карбид железа/цементит . Структура имеет ромбовидную решетку и характеризуется высокой поверхностной твердостью. Размеры зерна находятся в пределах 0,1-0,3 мкм.
3. Феррит - низкотемпературная, самая мягкая составляющая микроструктуры, образующаяся в процессе сравнительно медленного остывания металла, что и происходит во время выполнения . Зерна феррита - округлые в плане, размером 0,7-0,9 мкм.
4. Перлит - структура, которая формируется в процессе остывания металла и представляет собой смесь феррита и цементита. В зависимости от скорости охлаждения перлит может быть зернистым или пластинчатым. В первом случае зерна вытянуты вдоль оси заготовки, во втором - имеют округлую форму. Средний размер частиц перлита находится в диапазоне 0,6-0,8 мкм. При повышенных скоростях охлаждения вместо перлита появляется более тонкая структурная составляющая, которую называют трооститом. Размеры зерна троостита не превышают 0,2 мкм.
5. Мартенсит - неравновесная структурная составляющая, которая существует только в стали, нагретой до температуры выше 750-900 0 С (с повышением процентного содержания углерода начало мартенситного превращения сдвигается в область более низких температур). Фиксируется в составе стали лишь при ее ускоренном охлаждении, например, при закалке. Такой мартенсит имеет зерно размером 0,2-2,0 мкм.

Еще более сложным составом отличаются легированные стали, в микроструктуре которых появляются карбиды и нитриды составляющих. Кроме того, на размеры зерен сильно влияют скорость охлаждения различных участков деталей, состав атмосферы, в которой выполняется нагрев, интенсивность диффузии материала сварочных электродов и т.п.

Таким образом, основной причиной возникновения напряжений в свариваемых конструкциях являются резко различные размеры зерна в микроструктуре сталей.

Классификация напряжений и деформаций

Основной причиной возникновения сварочных напряжений и деформаций является неравномерность свойств соединяемых деталей. Различают внутренние (остаточные) и поверхностные напряжения. Первые образуются в сваренных деталях при их охлаждении. Они вызывают коробление конструкций, а при повышенных параметрах твердости могут приводить к появлению внутренних разрывов в металле. Такие напряжения опасны по следующим причинам:

1. Не могут быть выявлены визуальным осмотром.
2. Не являются постоянными во времени, иногда увеличиваются при эксплуатации сварного узла.
3. Способствуют снижению эксплуатационной стойкости, вплоть до разрушения сварного шва.

Наличие поверхностных напряжений выявляется легко по короблению элементов сварной конструкции, особенно в тонкостенных. Такие напряжения легко исправляются после сварки. Однако, если такие напряжения превышают предел прочности металла, то на поверхности появляются трещины. Для малоответственных изделий их можно заварить, в остальных случаях сварка считается бракованной. Вероятность возникновения напряжений снижается, если сваривать металлы с примерно схожими физико-механическими свойствами. Более опасными считаются объемные сварочные напряжения, поскольку их знак и абсолютное значение трудно оценить обычными методами.

Следствием действия напряжений являются возникающие деформации при сварке. Они могут быть упругими и пластическими. Упругие деформации возникают в результате действия поверхностных напряжений, когда линейные и объемные параметры металла изменяются: увеличиваются в процессе сварки и уменьшаются при охлаждении зоны сварного шва. Пластические деформации - следствие необратимых изменений формы изделия под воздействием внутренних напряжений, превысивших предел прочности металла.

Важной характеристикой качества сварки является коэффициент неравномерности деформации. Он устанавливается по линейным и угловым изменениям исходных размеров деталей по различным координатам. Неравномерность деформации минимальна тогда, когда свариваемые изделия не фиксируются в каком-либо зажимном приспособлении. Например, при контакте с менее нагретыми тисками температурное расширение соединяемого элемента в данном направлении невозможно, поэтому именно там будут сформированы повышенные остаточные напряжения.

Уровень деформаций в зоне сварного шва увеличивается, если ведется сварка резко разнородных между собой металлов. Это объясняется разнице в физических характеристиках материалов - коэффициентах температурного расширения, теплопроводности, теплоемкости, модуле упругости и т.п.

Работоспособность сварочного узла, в котором остаются внутренние напряжения, определяется условиями его эксплуатации. Например, при низких температурах и динамических нагрузках разрушение сварного шва вследствие имеющихся там напряжений более вероятно, чем в обычных условиях.

Таким образом, после выполнения сварки разнородных металлов, а также деталей с резко различными габаритными размерами, следует более тщательно осматривать сваренную конструкцию. При выявлении угловых или линейных деформаций использовать изделие без исправления дефектов нельзя.

Способы устранения напряжений и деформаций

Существует достаточно способов избежать сварочного брака по деформациям и напряжениям, имеющимся в сварном шве.

Минимизация размеров шва - наиболее простой способ снизить опасность разрушения узла. С уменьшением ширины шва уменьшается зона действия напряжений, а также усилия коробления детали, вызванные структурными изменениями в ней. При положительный эффект достигается тщательной подготовкой кромок: их разделывают в виде букв V, U или X. При угловой сварке того же результата можно добиться правильной формой сечения шва: она должна иметь вид параболического треугольника, когда перепад напряжений является наименьшим. Следует отметить, что сварочные напряжения могут взаимно уравновешивать друг друга, поэтому при двухстороннем шве одну его часть выполняют вогнутым параболическим треугольником, а противоположную - выпуклым.

С увеличением длины шва вероятность возникновения сварочных напряжений и деформаций возрастает. Поэтому для разгрузки практикуют выполнение прерывистого шва, когда между его отдельными участками оставляют зоны, не подвергшиеся тепловому воздействию пламени или сварочной дуги. Если по условиям прочности выполнение прерывистого шва невозможно, то в конструкции предусматривают компенсационные ребра жесткости.

Уровень и вероятность возникновения сварочных напряжений и деформаций в поперечном направлении резко снижается, если использовать электроды увеличенного диаметра. При этом температурный перепад по сечению шва уменьшается. Тот эффект дает и уменьшение количества сварочных проходов: каждый последующий увеличивает уровень сварочных напряжений, которые еще не успели снизиться после предыдущего прохода. С этой целью предусматривают двухстороннюю (но однотипную!) разделку кромок.

При сварке деталей с резко различной толщиной, либо сложного Z-образного профиля, шов предусматривают вдоль оси симметрии, когда расстояние до обеих кромок примерно одинаково. В таком случае металл по обе стороны оси симметрии остывает примерно в одинаковых условиях.

Для компенсации возникающих сил растяжения-сжатия практикуют выполнение швов в обратной последовательности. В результате напряжения взаимно уравновешиваются. Обратная последовательность возможна не только по длине, но и по глубине шва.

Особую группу способов, чтобы снизить сварочные напряжения и деформации, образуют конструктивные элементы: промежуточные подкладные пластины, водоохлаждаемые тиски и т.д. В первом случае используют металлы, отличающиеся повышенной теплоемкостью, например, медь. Медные же трубки используют и в конструкциях зажимных приспособлений, при этом место подачи воды должно совпадать с местом накладываемого шва. При выполнении длинных швов эффективны дополнительные зажимы, которые предотвращают термическую деформацию металла в зоне сварки. Такие зажимы снимают лишь после полного остывания соединенной конструкции.

Кардинальным методом снятия напряжений и деформаций, возникающих при сварке, является разупрочняющая термическая обработка готовых конструкций - их отжиг.

Новый материал выдерживает рекордно большой вес и прилепляется даже к гладкому стеклу. При этом его можно снять без больших усилий и спокойно использовать много раз подряд.

Исследователи из Массачусетского университета в Амхерсте создали необычайно цепкую ткань по мотивам лапок геккона и назвали её Geckskin («кожа геккона»).

«Липучка» Geckskin размером с открытку надёжно удерживает 42-дюймовый телевизор весом 18 килограммов, зацепившись за гладкую вертикальную поверхность. Однако снять её при необходимости так же нетрудно, как прицепить — достаточно аккуратно потянуть за край материала. И никаких липких следов, перед нами пример обратимой сухой адгезии (фото UMass Amherst).

Однако, по мнению нынешних героев, их предшественники не учитывали всю сложность строения живого прототипа, действовали однобоко. Мол, для того чтобы возникло устойчивое (но при этом обратимое) прилипание, должны правильно взаимодействовать между собой микроволоски, сухожилия, кости и кожа на лапке. Они вместе создают условия для правильного прилипания.

В группу исследователей из Массачусетского университета входят не только специалисты по материалам (в частности, полимерам), но и биолог. Вместе они разработали улучшенную теорию лапок геккона, которая позволила им найти закономерности и… отказаться от копирования тех самых волосков, на которые так уповали все предыдущие экспериментаторы.

Именно благодаря такому сочетанию мягкая составляющая ткани точно приспосабливается к поверхности, обеспечивая максимально плотный контакт.

Кроме того, вся «кожа геккона» в новом проекте переплетена с некими синтетическими сухожилиями. Это обеспечило системе оптимальный баланс между твёрдостью и податливостью («свободой вращения»), объясняют учёные.

Антифрикционные материалы

Подшипники скольжения – антифрикционность (низкий коэффициент трения скольжения) и сопротивление усталости. Сопряжённая деталь – стальной или чугунный вал.

Антифрикционность обеспечивается такими свойствами материала как:

Высокая теплопроводность .

Хорошая смачиваемость смазочными материалами.

Способность на поверхности образовывать защитные плёнки мягкого металла.

Прирабатываемость – способность материала при трении легко пластически деформироваться и увеличивать площадь фактического контакта.

Критерии оценки подшипникого материала:

Коэффициент трения.

Допустимая нагрузочно-скоростная характеристика – давление, действующее на опору и скорость скольжения: параметр pv (удельная мощность трения).

Металлические материалы

Материалы предназначены для работы в режиме жидкостного трения – режим граничной смазки. При перегреве возможно разрушение граничной масляной плёнки, поэтому материал должен сопротивляться схватыванию . Для этого сплав должен иметь в структуре мягкую составляющую.

Металлические антифрикционные материалы по структуре делятся на два типа:

Мягкая матрица и твёрдые включения.

А) Матрица обеспечивает защитную реакцию подшипникого материала на усиление трения.

Б) Хорошую прирабатываемость.

В) Микрорельеф поверхности, улучшающий снабжение поверхности смазочным материалом.

Твёрдые включения обеспечивают износостойкость.

Твёрдая матрица и мягкие включения.

Первый тип – баббиты, бронзы и латуни (сплавы на основе меди).

Баббиты – сплавы на оловянной или свинцовой основе – Б83 (83% Sn, 11% Sb, 6% Cu) на оловянной основе; Б16 (16% Sn, 16% Sb, 2% Cu) на свинцовой основе. Свинцово-кальциевые баббиты (БКА, БК2) дешевле. Баббиты самые лучшие из сплавов по антифрикционным свойствам, но плохо сопротивляются усталости 1 . Поэтому баббиты применяют в виде тонких покрытий (до 1 мм) рабочей поверхности опоры скольжения.

Лучшие баббиты – оловянистые (pv = 5070 МПамс), но они дороги и используются в ответственных узлах. Структура – твёрдый раствор сурьмы в олове (мягкая фаза) и твёрдых интерметаллических включений (SnSb, Cu 3 Sn).

Бронзы – лучшие антифрикционные материалы. Это оловянистые бронзы – БрО10Ф1, БрО10Ц2, и оловянисто-цинково-свинцовистые – БрО5Ц5С5, БрО6Ц6С3. Их применяют для монолитных подшипников скольжения. Их используют как компоненты порошковых антифрикционных материалов или тонкостенных пористых покрытий, пропитанных твёрдым смазочным материалом.

Латуни – уступают бронзам по антифрикционным и прочностным свойствам, но они дешевле. Они применяются при малых скоростях скольжения и не больших нагрузках (ЛЦ16К4, ЛЦ38Мц2С2).

Второй тип сплавов – свинцовистые бронзы (БрС30) и алюминиевые сплавы с оловом (А09-2 – 9% Sn, 2% Cu). Мягкая составляющая – включения свинца или олова. При трении на поверхность вала наносится тонкая плёнка мягкого лёгкоплавкого металла, которая защищает его шейку. Из алюминиевых сплавов отливают монометаллические вкладыши, бронзу используют для наплавки на стальную ленту.

Чугуны относятся также ко второму типу сплавов, где мягкая составляющая – графит. Они используются при значительных давлениях и малых скоростях скольжения (СЧ 15, СЧ 20, антифрикционные чугуны – АЧС-1, АЧС-2, АЧВ-1, АЧВ-2, АЧК-1, АЧК-2). Чугуны вибирают так, чтобы его твёрдость была меньше твёрдости стального вала. Достоинства чугунов – низкая стоимость; недостатки – плохая приробатываемость, низкая стойкость к ударным нагрузкам и чувствительность к недостатку смазочного материала.

Многослойные подшипники. Сталь обеспечивает прочность и жёсткость изделия; верхний мягкий слой улучшает прирабатываемость, после износа которого рабочим слоем становится свинцовистая бронза; никелевый слой препятствует диффузии олова из верхнего слоя в свинец бронзы.

Неметаллические антифрикционные материалы. Текстолит, капрон и особенно фторопласты (Ф4, Ф40) – отличаются низким коэффициентом трения, высокой износостойкостью и коррозионной стойкостью. Недостатки – низкая теплопроводность полимеров, старение, а фторопласты при очень низком коэффициенте трения (0,04 – 0,06 без смазки) – под нагрузкой «течёт».

Комбинированные материалы.

1. Самосмазывающиеся подшипники. Материал – железо-графит, железо-медь(2 – 4%)-графит, бронза-графит. Графита – 1 – 4%. Изделия изготовляются методами порошковой металлургии и после спекания они имеют пористость 15 – 35%. Поры заполняют маслом. При увеличении трения происходит разогрев подшипника, поры расширяются и при этом увеличивается подача смазки в зону трения. Подшипники работают при небольших скоростях скольжения, при отсутствии ударных нагрузок и устанавливаются в труднодоступных местах.

2. Металлофторопластовые подшипники . Четырёхслойная лента состоит из верхнего – приработочного слоя из фторопласта, наполненного MoS 2 – 25% масс. тощиной 0,01 – 0,05 мм; второй слой – бронзофторопластовый – пористая бронза БрО10Ц2 в виде шаровидных спечённых частиц, заполненная смесью фторопласта и 20% Pb (или MoS 2); третий слой – 0,1 мм меди для сцепления бронзового слоя со сталью (сталь 08, 1 – 4 мм).

Фторопластовая губка является смазочным материалом. При разогреве в месте трения фторопласт из-за большего температурного коэффициента линейного расширения выдавливается из пор бронзы и увеличивает количество смазки в зоне трения и разогрева. При сильном разогреве начинает плавиться свинец (327 о С), что приводит к снижению коэффициента трения.

Металлофторопластовые подшипники могут работать в вакууме, в жидких не смазывающих средах и при наличии абразивных частиц, которые «утапливаются» в их мягкой составляющей.

Минералы. Естественные твёрдые минералы (агат), искусственные минералы (рубин, корунд) и ситаллы (стеклокристаллические материалы) применяются для миниатюрных подшипников скольжения – каменных опор. Основное их достоинство – низкий и стабильный момент трения. Момент трения мал благодаря:

Малым размерам опоры;

Низкой адгезией металла к минералу (низкий коэффициент трения);

Постоянство момента трения обеспечивается высокой износостойкостью минералов, благодаря их высокой твёрдости.

1 Процесс постепенного накопления повреждений в материале под действием циклических нагрузок, приводящие к изменению его свойств, образованию трещин, их развитию и разрушению, называют усталостью. Свойство противостоять усталости – выносливость .

Циклическая долговечность – число циклов (или эксплуатационных часов), которые выдерживает материал до образования усталостной трещины определённой протяжённости или до усталостного разрушения при заданном напряжении. Она характеризует работоспособность материала в условиях многократно повторяющихся циклов напряжений между двумя предельными значениями  max и  min в течении периода Т. При экспериментальном определении сопротивления усталости материала за основной принят синусоидальный цикл изменения напряжения.

Циклическая долговечность – физический или ограниченный предел выносливости. Он характеризует несущую способность материала, т. е. то наибольшее напряжение, которое он способен выдержать за определённое время работы.